CASTEL ROMANO - Tra stringhe di codice, calcoli numerici e simulazioni virtuali, gli pneumatici del futuro nascono in Italia. Ci troviamo a Castel Romano nel Technical Center Europe di Bridgestone dove, a pochi chilometri dal Colosseo, si sviluppano le gomme che andranno a equipaggiare le auto di tutto il mondo. Tra i centri di ricerca più importanti a livello globale, quello capitolino adotta strumenti avveniristici focalizzandosi principalmente sull’aspetto virtuale, con l’obiettivo di ridurre sia i costi che l’impatto ambientale nel processo di progettazione. L’ultimo strumento ad aver arricchito il TCE di Bridgestone è il simulatore DiL che consente di trasferire in ambiente virtuale ciò che prima si poteva svolgere esclusivamente in pista. Il simulatore driver-in-the-loop, realizzato da VI-Grade, accoglie il pilota in una cellula di carbonio, ricostruendo l’abitacolo di una vettura, sorretta da una piattaforma mobile capace, tramite attuatori, di riprodurre fedelmente le sensazioni che si provano al volante di un’auto vera. Il tutto immerso in un ambiente iper-realistico costituito da nove unità video. La sessione tipo inizia dal cosiddetto “rettilineo infinito” indispensabile per studiare la linearità e la prevedibilità dello pneumatico.

Vista la fedeltà della simulazione, già con questo test si può definire l’80% delle caratteristiche della gomma. Ma per un’ulteriore verifica ci si sposta sui circuiti, sempre ricreati virtualmente, per studiare a fondo le sollecitazioni. In questo caso attraverso le cinture attive, il sedile dinamico e feedback acustici, vengono simulate le sensazioni reali.
Come spiegato da Mattia Giustiniano, Senior Vice President R&D Bridgestone: «Il simulatore ci permette di valutare e selezionare le diverse specifiche di uno pneumatico prima ancora di costruirne uno fisico. Infatti il DiL dialoga con modelli digitali del veicolo e delle gomme permettendo di sondare le varie opzioni che finora avrebbero richiesto mesi di studio e numerosi prototipi da realizzare». Accanto al simulatore sorge la nuova Flat Trac, un macchinario in grado di misurare con estrema accuratezza le forze e i momenti che si generano tra lo pneumatico e l’asfalto. Questi test, estremamente severi, riescono a stressare lo pneumatico per studiarne i limiti. Completa il percorso la Indoor Wear Machine che replica l’usura reale dello pneumatico, simulando anche diverse tipologie di asfalto. La virtualizzazione oltre a «eliminare tutte le variabili esterne» consente, come sottolineato da Giustiniano «tempi di sviluppo ridotti di un terzo, fino al 60% in meno di prototipi fisici realizzati e un taglio drastico delle emissioni di CO₂». 

Ma l’obiettivo è di spingersi ancora oltre con l’ausilio dell’Intelligenza Artificiale che consentirà di affinare ulteriormente le simulazioni con modelli in grado di ricreare virtualmente ogni scenario. Lo stesso simulatore DiL è in costante evoluzione con l’obiettivo di poter virtualizzare anche la pioggia o le condizioni di scarsa aderenza. Oltre al reparto ricerca e sviluppo, il TCE Bridgestone dispone di una vera e propria fabbrica interna per realizzare i piccoli lotti di pneumatici da testare sul vicino circuito di Aprilia e confortare i dati delle simulazioni. Esempio perfetto di chiusura del cerchio tra il virtuale e il modo reale.