La Mini Countryman Electric rappresenta un passo significativo nella transizione del marchio Mini verso una completa elettrificazione entro il 2030. E nel piano rientra il processo produttivo, che avviene nella fabbrica di Lipsia, condivisa con la casa madre BMW (proprietaria del marchio MINI): uno stabilimento di assoluta avanguardia, all’interno del quale vengono prodotti 4 modelli con tre tipi di propulsione dei due marchi, tutti su un’unica linea: la BMW Serie 1, la BMW Serie 2 Active Tourer (compresa la versione ibrida plug-in), la BMW Serie 2 Gran Coupé e la MINI Countryman in entrambe le versioni, completamente elettrica e a combustione.

“La sostenibilità è nel DNA del nostro stabilimento di Lipsia” dice Petra Peterhänsel, direttrice dell’impianto, rammentando che “l’elettricità nella fabbrica viene prodotta da quattro turbine eoliche ben visibili, in grado di assicurare 10 MW di energia elettrica, circa 25 GWh all’anno”. L’obiettivo dichiarato è “decarbonizzare il più possibile la produzione, sostituendo i combustibili fossili con l’idrogeno verde”. E infatti è in fase di progettazione una rete regionale per l’idrogeno, di cui l’impianto di Lipsia dovrebbe beneficiare. Ma questo è l’obiettivo a lungo termine. Nell’immediato, la produzione “pulita” ha già avuto inizio e procede spedita, con la MINI Countryman destinata a raggiungere il traguardo delle 500 unità al giorno (in aggiunta alle 300 BMW già oggi prodotte).

Negli ultimi anni il costruttore bavarese ha investito circa 1,6 miliardi di euro per ammodernare e rinnovare i vari reparti della fabbrica di Lipsia (carrozzeria, verniciatura, assemblaggio, logistica) e quindi porre le basi per aumentare la capacità produttiva fino a 350.000 unità l’anno, 100.000 in più rispetto al passato. E per questo sono stati aumentati anche gli organici, con l’obiettivo di superare i 7.000 dipendenti entro la fine dell’anno in corso (quando fu aperto, nel 2005, erano impiegati meno di 2.600 operai). L’ampliamento degli organici si renderà necessario anche per la destinazione della produzione ad altri scopi, come la produzione di batterie, che è già in atto. Con il lancio della MINI Countryman Electric, tutte e tre le fasi del processo di produzione delle batterie ad alta tensione Gen 5 sono infatti rappresentate nello stabilimento di Lipsia: rivestimento delle celle, produzione dei moduli e assemblaggio delle batterie. Le operazioni in tutte e tre le fasi stanno aumentando, con 5 linee di rivestimento delle celle, 3 linee di produzione dei moduli e 2 linee di produzione delle batterie ad alta tensione. In un capannone da 61.000 metri quadri sono già presenti due linee in grado di produrre fino a 300.000 accumulatori l’anno. Inoltre, grazie a 900 milioni di euro di investimenti, è stata aumentata la produzione di componenti destinati a modelli di altre fabbriche come le BMW iX1, iX2, i4, i5 e iX.

“Siamo nel pieno della trasformazione verso la mobilità elettrica”, ha dichiarato Markus Fallböhmer, responsabile della produzione di batterie di BMW Group. “E a partire da quest’anno – ha aggiunto - lo stabilimento di Lipsia eseguirà tutte le fasi del nostro processo di produzione interna di batterie ad alta tensione. È per noi un passo avanti decisivo”.