CASTEL ROMANO – Il futuro degli pneumatici parla italiano. Non bisogna andare in America o in Asia per scoprire le nuove tecnologie che stanno interessando lo sviluppo delle gomme. Bensì è sufficiente allontanarsi pochi chilometri dal centro della Città Eterna per trovare il Technical Center Europe di Bridgestone, uno dei tre centri di ricerca e sviluppo del costruttore giapponese sparsi per il mondo. Quello capitolino è sicuramente tra i poli più tecnologicamente avanzati, tanto da poter contare su sofisticati simulatori in grado di poter accelerare i tempi di sviluppo e ricerca prima che uno pneumatico entri in produzione.

Ultimi, in ordine cronologico, ad entrare in funzione sono stati il simulatore driver-in-the-loop, di ultima generazione, e la nuova Flat Trac. Usati all’unisono, segnano la perfetta convergenza tra digitalizzazione, ingenerizzazione avanzata e sostenibilità. Tali dispositivi consentono all’azienda di compiere un salto qualitativo verso un processo di sviluppo quasi completamente virtuale, riducendo tempi, costi ed emissioni nel realizzare il prodotto finito.

Da oltre dieci anni Bridgestone lavora su un ecosistema di strumenti digitali dedicati al Virtual Tyre Development, che permette di prevedere le prestazioni dello pneumatico prima della sua realizzazione fisica. Il nuovo simulatore DiL (Driver in the Loop) completa l’ultimo anello mancante di questo percorso: l’integrazione del pilota nel ciclo di sviluppo digitale. Il simulatore, realizzato da VI-Grade, include una piattaforma mobile di grandi dimensioni capace di muoversi su cinque metri di corsa e una cellula in carbonio che simula l’abitacolo della vettura. Il pilota si trova quindi immerso in una ambiente iper-realistico, grazie a un sistema di proiezione a nove unità. Inoltre i bracci meccanici e la piattaforma mobile restituiscono delle sensazioni dinamiche coerenti con la guida reale.

La sessione tipica inizia su un rettilineo virtuale infinito, pensato per valutare precisione dello sterzo, linearità e stabilità durante i cambi di corsia. L’ampiezza di movimento del simulatore consente di riprodurre forze equivalenti ai test fisici, rendendo possibile un’analisi già molto accurata. Successivamente ci si sposta sui tracciati handling, come il circuito di Idiada in Spagna, selezionati per la loro rilevanza nello sviluppo dei pneumatici ad alte prestazioni. In questa fase la piattaforma deve gestire spostamenti più ampi, incompatibili con il movimento uno-a-uno, e intervengono quindi strumenti come sedili dinamici, cinture attive e sistemi acustici che accompagnano il pilota nella percezione del limite di aderenza. L’obiettivo è far emergere differenze di comportamento tra varianti di pneumatico anche in assenza delle forze complete che si avrebbero in pista.

Il simulatore si integra con un insieme di strumenti digitali che comprende modelli del veicolo, modelli del pneumatico costruiti tramite dati sperimentali e predittori di prestazione basati su algoritmi data-driven. Questo consente agli ingegneri di creare, manipolare e testare le “copie virtuali” di veicoli e pneumatici, oltre a generare varianti progettuali non ancora esistenti e di ottimizzarle in tempo reale durante la guida simulata. È un flusso di lavoro che accorcia drasticamente il ciclo di sviluppo e permette di esplorare soluzioni progettuali un tempo troppo complesse o costose da validare fisicamente.

La nuova Flat Trac è l’altro pilastro tecnologico del centro. È stata installata in un edificio separato per evitare qualsiasi interferenza vibrazionale con il simulatore, poiché entrambe le strutture richiedono condizioni estremamente controllate. La Flat Trac è oggi uno dei macchinari più avanzati al mondo per misurare forze e momenti che si generano nel contatto tra pneumatico e superficie stradale. Permette di eseguire test laterali e longitudinali più severi rispetto al passato, grazie a una coppia maggiore e a un nastro più veloce. In questo caso lo pneumatico viene stressato per capire i limiti in condizioni di uso reale.

Infine l’ultimo passaggio viene effettuato nella Indoor Wear Machine. Lo pneumatico viene montato fisicamente sul banco e fatto lavorare contro un nastro progettato per replicare le micro e macro asperità dell’asfalto, senza le variabilità climatiche che possono inficiare il test. Questo macchinario consente di analizzare la risposta dinamica dello pneumatico, di monitorare l’usura in tempo reale e di raccogliere informazioni sulla natura e dimensione delle particelle di materiale abraso. Un test che su strada richiederebbe settimane può essere completato in pochi giorni, con un controllo molto più rigoroso delle condizioni di prova. Inoltre è possibile simulare percorsi tipici richiesti dai costruttori, passando dalle autostrade tedesche fino alle strade italiane.

Tutta la struttura che ospita queste tecnologie è stata progettata da P&V Progetti s.r.l. con criteri ingegneristici estremamente avanzati. Il simulatore sorge su un grande blocco di cemento armato sospeso su “molle” progettate per isolare completamente vibrazioni provenienti dall’esterno. È una soluzione che permette di annullare le interferenze generate da altri macchinari, come la Flat Trac, le cui vibrazioni possono propagarsi per centinaia di metri. Anche la temperatura dell’ambiente viene mantenuta costante per evitare dilatazioni minime che potrebbero alterare la precisione delle misure e il comportamento strutturale dell’insieme.

L’investimento rientra nella visione di Bridgestone orientata alla sostenibilità e all’efficienza. L’uso estensivo della simulazione consente di ridurre sensibilmente il numero di pneumatici fisici costruiti per la fase di sviluppo. L’azienda prevede un risparmio fino a 12.000 prototipi all’anno, con una riduzione significativa delle emissioni di CO₂. La tecnologia VTD, già oggi, consente di diminuire il consumo di materie prime e le emissioni fino al 60% nella fase di sviluppo dei pneumatici di primo equipaggiamento e di almeno il 25% in quella dei pneumatici di ricambio. Si tratta di un cambiamento che rafforza anche la collaborazione con i costruttori OEM, perché permette di sviluppare pneumatici e veicoli in parallelo, riducendo il time-to-market.

Il nuovo ecosistema digitale permette a Bridgestone di aumentare la velocità di immissione sul mercato dei prodotti. Un altro punto fondamentale è la possibilità di esplorare a livello progettuali nuove soluzioni prima di arrivare alla validazione fisica. Sfruttando tali tecnologie, Bridgestone rende possibile un processo dove lo pneumatico nasce digitale, viene ottimizzato sempre virtualmente e arriva alla fase fisica già in uno stato di maturità avanzato. L’investimento segna il passaggio a un modello di sviluppo più moderno, sostenibile e flessibile. Il percorso dalla teoria alla pista diventa così più rapido e controllabile, mentre il confine tra mondo reale e mondo virtuale si assottiglia.